3D-printer støpeformer til emballasje
Unilever og Serioplast gjør store tids- og kostnadsbesparelser ved å bruke 3D-printing i produktutviklingen.
Unilever produserer mange forbruksvarer, alt fra hygieneprodukter til mat. Serioplast er underleverandør til Unilever og produserer årlig fire milliarder flasker på vegne av Unilever. De to selskapene har nå startet 3D-utskriftsformer som brukes til pilottester.
– Et forbruksvareselskap som Unilever må komme seg ut på markedet så raskt som mulig, i alle fall før konkurrentene. Du må tilby det beste produktet til den beste prisen på kortest mulig tid til forbrukerne. 3D-printing hjelper oss å fremskynde denne prosessen, sier Stefano Cademartiri, CAD & Prototyping Owner hos Unilever, i en pressemelding.
Formene printes i en SLA-printer (stereolitografi) fra Formlabs av modellen Form 3L med harpiks 10K som tåler både høye temperaturer og høyt trykk. SLA-trykk gir en jevn overflate og høy presisjon i trykket, for eksempel for å kunne lage små detaljer som en sitron på oppvaskmiddelflasken.
Såkalt strekkblåsestøping (SBM) brukes til fremstilling av PET-flasker. Tradisjonelt brukes metallformer som er produsert med CNC-fresing og det tar 6-12 uker og koster opp mot 10 000 euro. Serioplast har derfor tidligere brukt andre måter å produsere enkle prototyper på, som ikke var tilfredsstillende designmessig. Med 3D-printing er det i stedet mulig å produsere flere former i løpet av et par uker og til en brøkdel av prisen.
– Med den 3D-printede formen kan vi spare opptil 70 prosent tid og 90 prosent kostnadsmessig sammenlignet med standardformen. Tidligere måtte klienter vente opptil 12 uker på bare ett design, nå kan vi gjøre fem design samtidig, sier Flavio Migliarelli, R&D Design Manager, Serioplast Global Services.