Rottefella med masseproduksjon i system
Mellom 50.- og 60.000 plastdetaljer skal hvert døgn gjennom systemet i den nye sprøytestøpefabrikken til Rottefella AS. Fabrikken kjøres med 16 sprøytestøpemaskiner døgnkontinuerlig – året rundt. Selv kaller de dette for fremtidsfabrikken.
Fra Rottefellas nye maskinhall, her produksjonssjef Thor Jørgensen (t.h.) og Leif Haakon Berge. Foto: Gustav S. Nyquist.
Enorm økning i modellutvalg og volumer gjorde at Rottefellas produksjonsledelse var fast overbevist om at en ny fabrikk måtte se dagens lys, der automatisert produksjon med raske omstillinger og fargebytter sto i fremste rekke.
Nå står den der, en splitter ny sprøytestøpehall på nesten ett mål. Her står 16 nye maskiner på rekke og rad, alle av typen Victory fra Engel, og i størrelser fra 28 til 120 tonns lukkekraft. Valget falt på monomaskiner med automatisert kjøling og ikke minst tilførsel av tørket og riktig dosert materiale. Samtlige maskiner er utstyrt med separat kvern som sørger for at utstøterpinner og skrap går direkte tilbake i produksjonen. Dermed er det slutt på alt plastavfall.
Innkjøring uten problemer Spenningen var stor da Rottefella for noen måneder siden startet produksjonen. – Men innkjøringen har gått storartet og langt bedre enn vi hadde forventet, forteller produksjonssjef i Rottefella, Thor Jørgensen. Med Leif Haakon Berge ved sin side (Berge er opprinnelig utdannet verktøymaker og stor plastekspert) har de to stått for oppbyggingen av en moderne fabrikk og en logistikk det står respekt av. De har hatt en finger med i alt som har skjedd, fra de tidligste diskusjoner om ny fabrikk, via designutforming til valg av maskiner og løsninger. – Vi hadde rimeligvis ventet oss noen barnesykdommer, medgir Berge. Men disse er uteblitt.
– Vi mener å ha bygget en støpefabrikk for fremtiden, der produksjonen mer eller mindre er fullautomatisert, forteller han. Så glatt har produksjonen gått at syklustider er svært langt under det som ble kalkulert. Dette betyr at kapasiteten i den nye fabrikken er høyere enn de 60.000 detaljene som nå kjøres.
Det tilnærmet fjerner behovet for ekstern leiekjøring. Dessuten har fabrikken plass til en 17. maskin om den skulle bli nødvendig.
Materialfremføring, temperering og miljø Tørke- og materialfremføringssystemet er av nyeste slag. Slanger til de 16 maskinene er merket med maskinnummer og kobles til den materialgruppen de skal ha for den enkelte produksjon. Følere i matetrakten over hver maskin forteller når det er nødvendig med påfyll.
Og det er betydelige mengder som medgår. Årlig produseres detaljer tilsvarende rundt 200 tonn, hovedsakelig POM, og 10-12 tonn TPE, sistnevnte til myke deler av bindingene.
– Mens vi tidligere kjøpte ferdig innfarget granulat er det nå masterbatch som sørger for riktig innfarging. Materialfremføringssystemet gjør at det ikke er noe problem å kjøre naturell POM og tilførsel av masterbatch. Blandingen skjer i den fintdoserende matetrakten plassert på hver maskin, sier Berge.
Maskintempereringen er i en klasse for seg. Jevnt over kjører Rottefella sprøytestøpemaskinene på en kjøletemperatur på mellom 20 og 25 ºC. I store deler av året er utetemperaturen lavere enn innetemperaturen. Da er styringen av anlegget svært enkelt. Likevel, det fungerer like utmerket når utetemperaturen er høyest.
– Vi installerte dette anlegget i konkurranse med den mer vanlige kompressorkjølingen. Og vi var den første produsenten i Norge som satset på dette nye kjølingsalternativet. Det har så langt vært en suksess, mener de to fra Rottefella, som aldri trodde at dette skulle fungere så bra. Investeringen i en sentral tempereringsenhet påstås å ha en payback på under ett år!
Og; det synes helt klart at materialfremføring, fargeinnblanding og kjølekonseptet har gitt en helt annen hverdag for produksjonsfolkene på Rottefella. – Det styrker bedriften for fremtiden, mener Jørgensen.
Miljøhensyn har også stått sentralt ved oppbygging av fabrikken. Eksempelvis går overskuddsvarmen fra sprøytestøpemaskinene tilbake til det øvrige fabrikkanlegget og hver maskin har avtrekk som sørger for at avgasser fra sylinderen trekkes bort fra produksjonshallen.
Fra få til 70 varianter, metall ble til plast Fra opprinnelig å ha stort sett én type metallbinding, kom det en utvikling til flere varianter på 1970-tallet. Og; spesielt ved overgang til plastmaterialer ble det for alvor fart i produktutviklingen. I 1980-årene var det stort sett 2-3 varianter som gjaldt i tillegg til en racing-binding.
I dag tilbys over 70 varianter. I tillegg kommer Telemarksbindingene. Fortsatt har bedriften en stor metallavdeling, der det utstanses mellom sju og åtte millioner detaljer årlig. Men; med den store kapasiteten på støping jobber Rottefella bevisst med å foreta plasterstatninger. Mye tyder på at det om et drøyt år kanskje bare er et par mindre metalldetaljer som benyttes i langrennsbindingene.
Ellers har bedriften en egen verktøyavdeling med seks ansatte. Denne avdelingen er i dag mest beskjeftiget med vedlikehold og justeringer. Nyproduksjon av verktøy skjer stadig oftere i Kina.
Flittige hender Mens produksjonen i de 16 sprøytestøpemaskinene skjer med kun tre ansatte og uten tilsyn på nattestid, er det annerledes med monteringen. – Her er vi på mange måter som kjerringa mot strømmen. Det er så mange forskjelllige detaljer og varianter å holde rede på. Vi har vanskelig for å se hvordan vi kan robotisere monteringen. Isteden har vi lagt vekt på forenklinger i montasjen og i håndteringen. Her tar vi i bruk ergonomisk utformede spesialmaskiner som letter arbeidet, sier Jørgensen.
Han roser menneskene i montasje- og pakkeavdelingen opp i sky. Eksempelvis pakkes omkring én million bindinger årlig. Jørgensen hevder at damene kjenner produktene så godt at de straks merker om det skulle ha kommet bindinger inn i systemet som har kvalitetsavvik.
Yrkesskader forhindres ved at arbeidsoperasjonene er rullerende. Bedriften tilbyr med jevne mellomrom også 20 minutter massasje til alle ansatte.
Kvalitetskontroll og testlab Selv om feil oppdages i montasje- og pakkeavdelingene, har Rottefella bygd opp solide rutiner rundt kvalitetskontrollen i den nye fabrikken. Det er selvfølgelig laget standarder for hver eneste detalj. To ganger i døgnet testes hver eneste produksjon opp mot standardene for vekt, mål og krymp/overflate. Alt loggføres og produksjonsdataene lagres dersom det skulle oppstå reklamasjoner.
Bedriften har også en egen testlab der innfesting og bindingsdetaljer testes for belastningene de utsettes for. Både NNN- og ikke minst NTN-bindingene (Telemarkbindingene) er innom her for styrketesting.
Avdelingen har for øvrig også gått til anskaffelse av en egen rapid prototyping-maskin. – Den er gull verd og sparer oss for store ekstrautlegg. Det reduserer behovet for endringer i verktøyet etter at det er produsert, sier Jørgensen.
Krevende kunder Rottefella har alltid hatt Salomon og deres bindingssystemer som «storebror». Avstanden har krympet gradvis gjennom årene. For nordiske ski er Rottefella etter hvert blitt den dominerende leverandøren av bindinger, med en internasjonal markedsandel på rundt 60 prosent.
Madshus har vært en viktig medspiller når det gjelder utvikling, ikke minst av den nye NIS-systemet for bindingsmontasje. NIS-platen gjør at det ikke lenger er nødvendig å bore hull i skiene for å montere bindingen. Bindingen klikker på plass og systemet er patentert av Rottefella og Madshus i fellesskap.
Og; da Fischer ble storkunde i fjor, var det ingen tvil; da var det duket for å tilrettelegge en fullautomatisert produksjon av plastdetaljer til de mange bindingsvariantene. I dag er Fischer og Rossignol blant de største kundene.
Plastforum besøkte Rottefella ved påsketider. Årets vintersesong var da stort sett over og all produksjon skjedde med tanke på neste sesong, den som kalles 08/09. Vi kan bare fastslå; fabrikken er et «mønsterbruk», som mange kan ha glede av å ta i nærmere øyesyn.
Tekst: Asle Isaksen